壓鑄生產(chǎn)過程中，無論是使用自動噴涂脫模劑還是人工噴涂脫模劑，采用正確的工藝操作方法，不但能夠提高壓鑄造鑄件的質(zhì)量，而且還能夠起到保護模具和提高模具壽命的作用，可有效降低生產(chǎn)成本。

　　1、壓鑄脫模劑的作用

　　壓鑄脫模劑的主要作用就是使鑄件從模具型腔內(nèi)脫出來，它在模具的高溫表面噴涂后可以形成一層薄膜，保護型腔表面，防止鑄件粘模，降低鑄件壓射成形時金屬液對模具型腔的沖擊作用，減少鑄件與模具型腔的磨損，起到潤滑作用;另外，還可調(diào)節(jié)模具各個部分的溫度，起到保持模具溫度平衡的作用，改善鑄件的成形性，從而提高模具壽命，在一定程度上保證壓鑄件的質(zhì)量。

　　2、壓鑄脫模劑使用方法、噴涂工藝及注意事項

　　(1)壓鑄脫模劑的盛放器具：脫模劑的盛放器具一定要干凈，無油污及其他雜質(zhì)。

　　(2)水質(zhì)：脫模劑一定要兌干凈的水，當(dāng)脫模劑的盛放器具或水受到污染時，容易造成脫模劑變質(zhì)，從而影響脫模劑的脫模作用，造成一些敏感壓鑄件的廢品率上升。例如我公司生產(chǎn)的汽油機用缸體壓鑄件，它對氣密性有要求，當(dāng)盛放脫模劑的壓力罐較長時間不清洗存在污垢，而其他生產(chǎn)條件不變的情況下，生產(chǎn)的缸體鑄件打壓漏氣率就會上升。

　　(3)壓鑄脫模劑的使用時間：脫模劑使用時要注意其出廠時間及保質(zhì)期。脫模劑在打開蓋子后應(yīng)及時兌水，并在短時間內(nèi)用完，尤其是夏季生產(chǎn)時更要防止變質(zhì)。

　　(4)兌水率：根據(jù)脫模劑使用說明書選擇合適的兌水率，一般為1：100左右，禁止兌水率過低，主要根據(jù)壓鑄件的形狀復(fù)雜程度和噴涂時間的長短確定，鑄件形狀簡單且噴涂時問長宜稀一些，鑄件形狀復(fù)雜、壁厚較薄時可稍濃一些。

　　(5)噴涂距離：一般的噴涂距離為100～200mm左右，不要過大或過小，對于個別的點位，如分流錐、橫澆道和型芯等處可適當(dāng)縮短距離。

　　(6)噴涂時間：在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下，盡量縮短噴涂時間。

　　(7)壓鑄脫模劑的噴涂量：在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下，盡量減小噴涂用量。

　　(8)噴涂時模具溫度控制原則：模具型腔噴涂溫度控制應(yīng)掌握均衡性原則，使模具各個點的溫度均勻化。一般認為，噴涂后模具溫度控制在140～200'12(經(jīng)驗值)比較合適，在溫度低于280'12(經(jīng)驗值)以下時，模具噴涂1s內(nèi)形成皮膜，模具溫度低于120'12(經(jīng)驗值)以下時，皮膜形成不好，模具溫度過高皮膜不易形成。本人認為噴涂模具保持各個點的溫度均勻化應(yīng)從如下兩個方面進行理解：①噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化是相對的。②噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化，應(yīng)主要考慮鑄件從液態(tài)凝固成固態(tài)時，模具各個點溫度的平衡，這樣有利于鑄件凝固時均勻收縮，避免出現(xiàn)鑄造缺陷，如冷裂、熱裂等。

　　3、模具型腔噴涂的具體操作

　　(1)模具分流錐及橫澆道的噴涂：此處溫度較高，應(yīng)重點加以噴涂，噴涂時間要長，降低該處溫度，避免模具在過高溫度下工作，以延長模具的工作壽命。

　　(2)內(nèi)澆道處的噴涂：此處溫度偏高，應(yīng)重點噴涂，予以降溫，防止鑄件缺陷的產(chǎn)生。部分鑄件易在靠近內(nèi)澆道處產(chǎn)生裂紋缺陷。

　　(3)模具型腔鋁液直接沖擊處的噴涂：鋁液從內(nèi)澆道充型時，直接沖擊的部位要重點噴涂，該處模具溫度可降得低一些，防止鑄鋁粘模，避免模具在過高的溫度下工作，防止該處模具疲勞掉渣，鑄件出現(xiàn)麻點。

　　(4)模具型芯的噴涂：型芯處應(yīng)重點噴涂，以保證鑄件順利脫模，防止鑄造問題的產(chǎn)生，如小型芯的折斷、汽油機缸體大型芯脫模困難等。

　　(5)復(fù)雜形狀鑄件模具型腔的噴涂：復(fù)雜形狀鑄件模具型腔的溝、槽、深孑L等處應(yīng)重點噴涂，防止粘模。

　　(6)模具距內(nèi)澆道遠處、近處的噴涂：具型腔距內(nèi)澆道遠處少噴涂，近處多噴涂。一般模具下部是澆注系統(tǒng)，下部多噴，上部少噴，以防止鑄件上部出現(xiàn)表面斑紋、疏松和冷隔等鑄造缺陷。

　　(7)模具型腔的吹氣排屑：應(yīng)重視吹氣排屑工序，徹底清除殘余的脫模劑和鋁屑，防止鑄件產(chǎn)生夾雜、渦氣等缺陷。